Introducción

Con el asiento trasero abatido, el espacio que queda debajo parece casi inútil. Es demasiado poco profundo para guardar la mayor parte del equipo y demasiado estrecho para cualquier cosa práctica.

¿O quizás no?

Resulta que este espacio ignorado es el lugar perfecto para montar componentes electrónicos que necesitan permanecer seguros mientras se mantienen completamente ocultos a la vista.

Este diario de construcción documenta el diseño y la evolución del soporte de energía para el asiento trasero de Boogielander, desde sus humildes comienzos como un trozo de madera de desecho hasta una plataforma de montaje de aluminio diseñada específicamente que ha sobrevivido a años de conducción diaria, expediciones (overlanding) y el abuso de la conducción todoterreno a alta velocidad.

¿Qué es un “soporte de energía para el asiento trasero”?

En Boogielander, el espacio debajo del asiento trasero tiene un propósito mucho mayor que el almacenamiento oculto. Aloja el "cerebro" del sistema eléctrico auxiliar del camión, incluyendo la radioafición Icom IC-2730A, el cargador CC-CC Victron 12/24-15A y un bloque de fusibles Blue Sea con bus de tierra integrado.

Estos componentes son críticos para el sistema eléctrico del camión, pero ninguno de ellos necesita estar visible durante el uso diario. De hecho, mantenerlos guardados bajo el asiento trasero los protege de daños accidentales mientras se conserva un valioso espacio de carga y se mantiene una apariencia de fábrica.

Sin embargo, como muchos proyectos, el diseño actual no fue el primer intento.

Versión 1: Madera de desecho

Todo buen proyecto comienza con lo que sea que esté tirado por el garaje.

En 2022, la Versión 1 se construyó con restos de madera utilizando un diseño simple de tres piezas. Dos bloques más pequeños fueron grapados a una placa base más grande, permitiendo que el ensamblaje se encajara firmemente entre los soportes del asiento trasero usando solo fricción. La radioafición, el cargador CC-CC Victron, el bloque de fusibles Blue Sea y el disyuntor se fijaron luego con tornillos para madera, creando una plataforma de montaje sorprendentemente robusta con casi cero costo de material.

Y sorprendentemente... funcionó.

Durante casi tres años y más de 55,000 millas (88,500 km), el soporte de madera sobrevivió a la conducción diaria, las expediciones y un sinnúmero de millas por caminos difíciles sin soltarse nunca.

Sin embargo, el tiempo finalmente pasó factura.

Después de años de retirar el soporte para actualizaciones, reubicar componentes y realizar reparaciones generales, la madera comenzó a desgastarse. Las superficies de fricción se redondearon gradualmente, reduciendo la fuerza de sujeción que mantenía el soporte seguro.

La Versión 1 había probado el concepto.

Era hora de construir algo mejor.

Versión 2: Aluminio 5052

El impulso final llegó después de retirar el soporte de madera una vez más para reemplazar un arnés de cableado chino que había fallado. (Esa es una historia para otro diario de construcción).

Con el soporte ya fuera del camión, resultó obvio que depender únicamente de la fricción ya no era la solución correcta.

Realmente solo había dos opciones:

Construir otro soporte de madera y repetir el ciclo unos años después, o diseñar algo que se convirtiera en una solución permanente.

La decisión fue fácil. En lugar de reconstruir con madera, el nuevo soporte sería cortado con láser en aluminio 5052 y asegurado mecánicamente al camión usando los pernos de los soportes del asiento de fábrica. El resultado sería una plataforma de montaje más fuerte, más espacio de montaje utilizable y un diseño que nunca volvería a depender solo de la fricción.

¿Por qué?

Porque #nomickeymouseshit.

El diseño

Diseñar el soporte de aluminio no fue simplemente una cuestión de calcar la versión de madera y cortarla en metal. El aluminio abrió la puerta a una solución mucho más refinada, pero también introdujo nuevas restricciones de diseño.

Los laterales

Los soportes del asiento trasero de fábrica resultaron ser la base perfecta.

Cada soporte tiene una pequeña sección que sobresale que podría utilizarse como tope mecánico, evitando que el panel se desplace hacia adelante o hacia atrás durante aceleraciones bruscas, frenadas fuertes o conducción todoterreno difícil. En lugar de depender únicamente de los sujetadores para resistir esas fuerzas, el camión mismo cargaría con el esfuerzo a través de su geometría. Eso significaba que el perfil lateral tenía que coincidir casi perfectamente con los soportes del asiento. Se añadieron muescas con radios de esquina generosos para envolver los soportes de fábrica, mientras que dos orificios de montaje se posicionaron con precisión para reutilizar los pernos de los soportes del asiento de fábrica.

Conseguir que esas dimensiones fueran correctas no fue tan fácil como medir una vez y darlo por terminado. Cada revisión fue impresa en 3D, probada en el camión, ajustada e impresa de nuevo.

Diez prototipos después... La geometría finalmente era la correcta.

Ranuras de montaje

El soporte de madera era esencialmente un lienzo en blanco. Los componentes se aseguraban usando tornillos autorroscantes dondequiera que cupieran. El inconveniente se volvió obvio casi de inmediato: cada orificio nuevo era permanente. Mover un componente significaba perforar otro agujero, y después de suficientes cambios, el soporte se convirtió lentamente en una colección de agujeros de tornillo abandonados.

La versión de aluminio merecía algo mejor. Un sistema de cuadrícula ranurada proporcionó un ajuste prácticamente ilimitado, permitiendo retirar, reposicionar o reemplazar componentes sin alterar permanentemente el soporte. Siempre que el hardware de montaje estuviera alineado con las ranuras, casi cualquier cosa podía instalarse. Las ranuras fueron diseñadas alrededor de hardware M6, aunque también se pueden usar pernos M5 con arandelas más grandes.

Los primeros prototipos usaban esquinas cuadradas, pero rápidamente demostraron ser menos fáciles de usar durante la instalación. Las esquinas de las ranuras redondeadas no solo hacen que el hardware sea más fácil de colocar, sino que también reducen las concentraciones de tensión mientras eliminan material innecesario. A veces, el mejor diseño es también el más ligero.

El resultado

El nuevo soporte de aluminio aborda cada limitación descubierta durante casi tres años de uso del diseño original de madera.

La mayor mejora es el montaje seguro. En lugar de depender solo de la fricción, el panel ahora está asegurado mecánicamente usando los pernos de los soportes del asiento de fábrica, mientras que los laterales con muescas transfieren las cargas de aceleración y frenado directamente a los soportes del asiento. El soporte simplemente no tiene a dónde ir.

La segunda mejora es la flexibilidad. A diferencia del soporte de madera, que requería tornillos autorroscantes y comprometía permanentemente cada orificio de montaje, el sistema de cuadrícula ranurada permite reposicionar o reemplazar componentes sin modificar el panel. Las actualizaciones futuras ya no requieren reconstruir todo el soporte.

La construcción en aluminio también introdujo algunos beneficios inesperados.

Uno de ellos es la gestión del calor. El cargador CC-CC Victron genera calor naturalmente durante su funcionamiento. Si bien el cargador está diseñado para manejarlo, montarlo en un panel de aluminio ranurado mejora la disipación de calor de dos maneras: el aluminio conduce el calor mucho más eficazmente que la madera, y la cuadrícula abierta permite que el aire circule alrededor del cargador en lugar de atrapar el calor contra una superficie sólida.

La otra mejora inesperada es la gestión de cables. La cuadrícula ranurada proporciona puntos de anclaje convenientes para asegurar el cableado por todo el sistema. En lugar de permitir que los bucles de servicio y el exceso de cableado se muevan libremente sobre terrenos difíciles, los cables ahora pueden atarse directamente al soporte. Ese cambio aparentemente pequeño reduce la tensión en los conectores eléctricos al transferir las cargas de vibración al panel en lugar de al cableado mismo. Casualmente, esa es también la razón más probable por la que el arnés de cableado chino anterior falló.

Finalmente, a pesar de ser significativamente más delgado que el soporte de madera original, el panel de aluminio 5052 es lo suficientemente fuerte como para soportar el peso combinado de la radioafición, el cargador CC-CC, el bloque de fusibles, el cableado y futuros accesorios, incluso durante la conducción todoterreno a alta velocidad donde las cargas dinámicas son considerablemente mayores que el peso estático de los componentes.

Reflexiones finales

El soporte de energía de aluminio para el asiento trasero es una mejora significativa sobre el diseño de madera original. Proporciona una capacidad de ajuste prácticamente ilimitada para los accesorios montados, al tiempo que reemplaza un método de montaje basado en la fricción con uno que se basa en la geometría y el hardware de fábrica. También mejora la disipación del calor, simplifica la gestión de cables y tiene suficiente fuerza para manejar las cargas dinámicas encontradas durante la conducción todoterreno a alta velocidad.

Lo mejor de todo es que, una vez que el asiento trasero está abatido, todo desaparece de la vista. El camión conserva una apariencia limpia y de fábrica mientras mantiene su sistema eléctrico protegido y fácilmente accesible cuando es necesario.

Lo que comenzó como un trozo de madera de desecho finalmente evolucionó hacia una solución permanente que debería durar toda la vida útil del camión.

La buena ingeniería no le pide a la fricción que haga un trabajo que la geometría y los sujetadores pueden hacer mejor.